炼油能力是一个国家工业化水平与能源保障水平的重要衡量标志。在加快转变发展方式的进程中，各炼化企业快马加鞭优化产品结构，提升产品质量，以油品质量升级作为企业转型新引擎，推动企业向更高阶段阔步前行—— 

　　6月底在北京召开的中国石油产品质量升级技术交流会上，炼油与化工分公司领导提出，“十二五”期间，炼化业务的主要任务之一是产品质量升级。 

　　产品质量升级，不仅是中国石油，而且是摆在我国各大炼化企业面前的紧迫任务之一。 

　　2000年以前，油品标准的发展主要体现生产工艺的实际，基本属于生产型的标准。2000年以后，GB17930-1999、GB252-2000以及GB/T 19147-2003相继出台，油品标准开始向用户型的标准转变。受环保法规和汽车行业对燃料质量要求趋严的推动，近年来我国油品质量升级步伐明显加快。 

　　不同标准油品主要差别在汽油烯烃及硫含量上。我国油品质量升级，以降低硫含量为重点，兼顾减少烯烃的含量。 

　　有关研究表明，国Ⅱ汽油升级到国Ⅲ汽油，硫含量从0.05%降至0.015%，国Ⅲ车辆使用国Ⅲ汽油后，一氧化碳、碳氢化合物和氮氧化物排放将分别削减13%、9%和24%。在不降低燃油经济性和动力性能的前提下，使用国Ⅲ汽油有利于减少发动机积碳的生成，有利于保护车辆及改善尾气排放状况。 

　　1991年第一套质量标准体系推行汽油无铅化开始，我国拉开了油品质量升级的序幕，2003年在全国范围内执行了国家新的汽柴油标准，将汽油硫含量从0.2%降到0.08%，柴油硫含量从0.5%降到0.2%，对汽油中苯、烯烃和芳烃等杂质含量首次提出了限制要求。经历3轮质量升级技术改造，我国用10年时间就走完了欧美发达国家二三十年走过的油品质量升级道路。 

　　在发展低碳经济、循环经济、实现可持续发展的当今世界，生产清洁油品也一直是我国炼油工业发展的重点。中国石油石化企业在借鉴国外清洁燃料发展经验的同时，结合我国法规与标准和汽车、道路、炼油装置等特点，不断提高汽油、柴油等车用燃料质量。 

　　生产高品质的汽油，需要高品质的原料——低硫轻质原油。但我国炼油企业面临的现实是原油的劣质化趋势越来越明显，加工对象中，品质相对较差的高含硫原油越来越多。 

　　根据国家环保进程和油品升级的要求，中国石油践行科学发展、安全发展和清洁发展，积极采取措施，开发和应用先进适用的清洁燃料生产技术，持续实现汽柴油质量的升级换代。 

　　根据中国石油研究制订的汽油产品质量升级总体规划，结合各企业生产装置实际情况和发展规划，炼油与化工分公司制订了汽柴油产品质量升级的总体方案。各企业努力实施了催化裂化装置降烯烃改造、汽油加氢脱硫装置建设、新建和改扩建催化重整装置等措施。 

　　大港石化、锦西石化建设了汽油选择性加氢脱硫装置;锦西石化、华北石化、哈尔滨石化、克拉玛依石化等企业新建或扩建了催化重整装置;大庆石化、大庆炼化和哈尔滨石化等企业通过催化装置改造降低了催化汽油烯烃含量。这些装置对提高油品质量、降低油品中烯烃、硫和苯等有害组分的作用十分明显。 

　　作为北京奥运会的合作伙伴，中国石油2008年起向北京等供应京标Ⅳ车用汽柴油，完成了奥运清洁油品保障任务，为绿色奥运做出了突出贡献。 

　　有专家指出，由于油品质量升级，北京市汽车尾气中排放的二氧化硫每年将减少4000吨以上，二氧化碳每年也将减少4000吨以上。 

　　但较好的成效是以生产企业可观的投入为前提的。 

　　仅从2005年启动国Ⅲ汽柴油的质量升级以来，中国石油改造投资累计已超过100亿元。 

　　在前2轮油品质量升级改造中，中国石化的投入也在80亿元左右，还只是汽油生产装置改造，不包括配套设备的改造投入和前期研发。 

　　由于我国炼油生产装置的结构组成与国外不同，目前仍以催化裂化汽油生产为主。因此，油品质量升级对很多企业来说，不仅仅是后面增加几套装置和几道工序投资大、成本高的问题，而且涉及炼油生产装置的结构性调整。 

　　油品质量升级，既要不断提高炼油工业脱硫技术，降低车用汽柴油硫含量，还要在一方面降低烯烃含量的同时又不能降低辛烷值影响汽柴油质量提升。难就难在要充分考虑各种组分和资源的有效利用，最终实现满足汽车排放标准以及环保、动力等多重要求。 

　　通过采用先进适用技术改造现有工艺和装置，中国石油炼化企业实现了汽油由国Ⅱ升级至国Ⅲ标准。据统计，包括油品质量升级项目，“十一五”期间，中国石油炼化企业新建和改扩建的投资比前5年增长了一倍多。 

　　生产清洁油品是大势所趋。在汽柴油质量升级过程中，中国石油还积极开发具有自主知识产权的技术。在大连石化进行了TMD汽油加氢工业试验;玉门炼厂DSO汽油加氢脱硫工业试验，开展了催化轻汽油醚化工艺技术开发;石油化工研究院还组织开发了降低汽油硫含量的催化裂化助剂。这些技术为下一步汽油质量升级工作提供了技术支撑，推进了中国石油炼化技术的进步。 

　　近年来，随着市场竞争日趋激烈、宏观经济环境急剧变化，炼化企业时而开足马力保供，时而降低负荷促销，几乎每家炼油企业都要在装置不停工生产的情况下升级油品质量，压力不言而喻。但中国石油等国有大企业勇挑重担，用责任意识和实际行动，努力实现我国清洁发展的绿色梦想。(记者 王巧然) 

　　【新闻链接】 

　　中国石油国Ⅲ汽柴油质量升级历程 

　　中国石油2005年启动了国Ⅲ汽柴油的质量升级工作。结合各企业生产装置实际情况和未来几年发展规划，中国石油炼油与化工分公司制订了汽油产品质量升级总体规划，努力实现了“产品质量升级，产品结构改善，经济效益提高”的目标。 

　　一是按期执行国家和地方产品质量新标准。各企业在国Ⅲ汽柴油质量升级过程中，按照总部统一要求，推进质量升级工作，按计划实施了催化裂化装置降烯烃改造、汽油加氢脱硫装置建设、新建和改扩建催化重整装置、拔头油出厂等一系列项目和措施，改造投资超过100亿元。2009年12月5日起，各炼化企业开始全面转产国Ⅲ标准汽油。同时，作为北京奥运会的合作伙伴，2008年起，中国石油向北京供应京标Ⅳ车用汽柴油，完成了奥运清洁油品保障任务。为迎接上海世博会，2009年11月1日起，全面供应上海市硫含量低于0.005%的车用汽柴油。 

　　二是产品结构得到优化。在汽油产品质量升级的同时，调整产品结构，提高了高标号汽油生产能力，实现了效益最大化。在锦西石化、华北石化、哈尔滨石化、克拉玛依石化等企业新建或扩建了催化重整装置;在大庆石化、大庆炼化、锦西石化等企业通过催化装置改造提高催化汽油辛烷值;在大连石化、哈尔滨石化、两锦实施了拔头油出厂设施改造。通过质量升级，逐步取消高质量汽油的低标号牌号。 

　　三是坚持正确的技术路线，新技术开发和应用取得重要进展。在升级过程中，中国石油对汽油质量升级的技术进行了比选和应用：应用MIP技术在催化装置经济合理地降低催化汽油烯烃，重点采用了催化汽油后处理工艺完善配套降低汽油烯烃含量和硫含量工艺路线。石化研究院组织开发了降低汽油硫含量的催化剂。这些技术为下一步汽油质量升级工作提供了技术支撑。 

　　在油品质量升级过程中，高标号汽油生产能力大大提高，产品结构得到优化，实现了“产品质量升级，产品结构改善，经济效益提高”的目标。2007年，中国石油高标号汽油比例为46.2%，2008年提高到51.7%，2009年为62.37%，社会效益和经济效益十分明显。 

　　【油品知识】 

　　油品质量标准是如何规定的 

　　欧洲经济共同体和欧洲经济委员会先后颁发的汽车排放标准。在欧洲，汽车排放法规(指令)标准的实行已先后经历了几个阶段后，目前执行欧V标准。 

　　借鉴欧洲，我国也相应推出了机动车排放标准，简称国Ⅰ、国Ⅱ和国Ⅲ等。2005年，国家正式公布了机动车国Ⅳ排放标准。 

　　单有汽车排放标准还不够，油品也得有与之相应的标准。因为，试验表明，汽车的工况、排放、油耗，不但与使用环境、条件、驾驶员操作相关，也与油品质量密切相关。在其他条件一定的情况下，油品质量是保证车辆工况及排放长期稳定的前提和关键。一定排放标准的汽车，使用相应质量标准的油品，不但利于汽车机件保护，也可使汽车的工况、排放、油耗达到最佳状态。在欧洲，不同排放标准的汽车，规定必须使用不同质量的油品。这些满足不同排放标准的油品，就简称“欧Ⅰ油”、“欧Ⅱ油”、“欧Ⅲ油”。而“欧Ⅳ油”就是油品加工企业生产出来专门供国Ⅳ排放标准汽车使用的汽柴油。 

　　可以说，与汽车排放标准相对应的油品标准，体现了油品的纯净度和质量。 

　　而中国现行的油品标号，主要指的是汽柴油含抗爆震能力的辛烷值的高度，比如93号和97号，就是指油品辛烷值分别达到93和97。高压缩比的发动机选用低标号汽油，会使汽油燃烧不完全，增加尾气排放污染，低压缩比的发动机用高标号油，也会导致“滞燃”，引起燃烧不完全现象，造成污染，但这毕竟与油品质量引起的污染不是一回事。 

　　实行油品质量标准，即对油品的硫含量、烯烃含量等进行限制性规定，降低汽车的污染物排放。 

　　发达国家汽柴油品质现状 

　　欧洲多数国家1989年10月开始使用无铅汽油。由于发展不均衡，2005年才完全废除含铅汽油的使用。1993年开始实施欧Ⅰ汽油排放标准，到1996年实施欧Ⅱ标准，2000年实施欧Ⅲ标准，2005年实施欧Ⅳ标准。整个过程大约经历20年。 

　　世界范围车用汽油发展态势的重点是，不断降低汽油的硫含量，有的国家提出硫含量要降到0.005%;控制烯和氧含量，降低苯、芳烃含量。柴油的质量应与汽车的排放标准相适应，且提前一年投放市场。 

　　2004年至2006年期间，美国要求其汽油分阶段达到平均硫质量分数不超过0.003%、最高硫质量分数不超过0.008%的目标;2010年后提议将汽油硫质量分数进一步降低到0.001%至0.0015%以下。美国环保局估计美国炼油工业将为此投资10亿至30亿美元，汽油生产成本将增加50亿至80亿美元，生产成本增加75元/吨左右。 

　　汽车排放法规与油品质量一直是紧密相关的。美、欧、日、韩等汽车发达国家在制订油品质量标准时投入了大量人力物力研究油品质量与排放相关性，并从本国实际情况出发，充分考虑了本国原油资源、道路状况、空气污染程度、炼油装置结构和汽车发动机状况等因素，制订了符合本国实际的油品质量标准，对本国的石化企业和汽车工业起到了保护作用。 

　　同时，一些发达国家或新兴工业化国家也纷纷制订新的汽油标准，均要求大幅度降低汽油硫含量等。为此，这些国家采取了一系列税收及贷款优惠政策，激励炼油企业生产清洁汽油，鼓励消费者使用清洁汽油。 

　　【典型案例】 

　　大庆炼化：科技提档 品质升华 

　　实力造就魅力，责任升华品质。多年来，大庆炼化公司坚持“科技强企”的发展战略，以赶超世界先进水平为目标，大力推进技术创新，在炼油方面走出了一条引进、消化、吸收、再创新的发展之路，在激烈竞争中持续快速发展。 

　　1989年，大庆让胡路区马鞍山地区有一座小小的炼油厂叫助剂厂。当年6月，一套常减压装置顺利投产，炼油加工量仅为年50万吨。1993年，经过装置改造扩建生产能力达到200万吨。1997年8月，二套常减压装置顺利投产。该装置生产能力达350万吨。 

　　2000年，重组之后的企业命名为大庆炼化公司，经过11年的规模扩张，公司不断加大科技投入，积极组织高标号汽柴油生产。原油初加工能力达600万吨，产能是建厂初期的12倍。 

　　大庆炼化统筹设计，从本质上提高原料的综合利用水平，形成集约化、大规模、短流程、低风险的结构组合优势。 

　　这个公司围绕“四大基地”建设的目标，实施科研开发、科技攻关、技改技措，取得了良好的经济和社会效益。 

　　公司所承担的11项中国石油股份公司级、5项地区公司级科研项目均按计划有序开展。通过对年180万吨ARGG装置实施MIP改造，降低两套ARGG汽油烯烃含量、降低重整汽油中的苯含量，实现了汽油产品全部达到国Ⅲ标准的质量升级目标。 

　　在生产工艺上，大庆炼化通过FDFCC、MTBE等一系列先进技术的应用，实现了高品质和高附加值炼油产品的快速增长，现在93号以上高标号汽油生产达到100%，97号汽油达到68.92%，在中国石油炼化企业中排名第一，并且成功开发了车用汽油(Ⅲ)、京标Ⅳ汽油及京标Ⅳ柴油，成为奥运会期间北京地区专用燃料油。 

　　今年1月6日，在集团公司科技管理部组织的“集团公司十大科技进展及国外石油科技十大进展评选”活动中，这个公司TMP(最大化多产丙烯催化裂化技术)试验成果成功入选，两段提升管催化裂解多产丙烯兼顾轻油生产技术获集团公司2009年度科学技术进步一等奖。作为汽油质量重大升级措施的年180万吨ARGG装置实施MIP-CGP技术改造项目已完成，进一步提高了公司生产技术水平和整体效益。